ฉัน . การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์
ปรากฏการณ์: พลังงานที่มากเกินไป/ความเร็วช้า→วัสดุที่ละลายมากเกินไปและการสะสม; พลังงานไม่เพียงพอ/ความเร็วเร็ว→การตัดที่ไม่สมบูรณ์ด้วย Burrs .
การแก้ปัญหา: ทดสอบ "ตารางการจับคู่ความเร็วความเร็ว" สำหรับความหนาของวัสดุที่แตกต่างกัน (e . g ., 2000w พลังงานด้วย 1 . 2m/นาทีความเร็วสำหรับเหล็กคาร์บอน 8 มม.)
ใช้ "ไลบรารีพารามิเตอร์อัตโนมัติ" ในตัวของอุปกรณ์ (e . g ., โหมดที่ตั้งไว้ล่วงหน้าสำหรับการตัดเหล็กคาร์บอน/สแตนเลส) .
สำหรับแผ่นบาง ๆ (<3mm), try a "high-speed low-power" mode to reduce heat impact; for thick plates (>10 มม.) ใช้ "พลังสูงความเร็วต่ำ" สำหรับการเจาะเต็ม .
ปรากฏการณ์: โฟกัสสูง→ตะกรันเพิ่มเติมบนพื้นผิวด้านบน; โฟกัสต่ำ→การเลี้ยงอย่างรุนแรงบนพื้นผิวด้านล่าง .
การแก้ปัญหาใช้ "กระดาษทดสอบโฟกัส" (สแต็กกระดาษหลายชั้นเพื่อวัดจุดเผาไหม้) เพื่อกำหนดความสูงโฟกัสที่ดีที่สุด (โดยทั่วไป 0.5-1 mm ใต้พื้นผิววัสดุสำหรับการตัดเหล็กคาร์บอน) .}ตรวจสอบว่าระบบโฟกัสอัตโนมัติทำงานผิดปกติหรือไม่ (e . g ., การติดขัดของมอเตอร์เซอร์โว, เซ็นเซอร์สกปรก) และปรับเทียบตำแหน่งโฟกัสด้วยตนเอง .}
II . ปัญหาแก๊สเสริม
ปรากฏการณ์: การใช้ไนโตรเจนที่มีความบริสุทธิ์ต่ำ (<99.99%) or air → severe metal oxidation and hard-to-remove slag adhesion.
การแก้ปัญหา: สำหรับการตัดสแตนเลส/อลูมิเนียมอัลลอยด์ให้ใช้ไนโตรเจนที่มีความบริสุทธิ์มากกว่าหรือเท่ากับ 99 . 999%; สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนสามารถใช้ออกซิเจนได้ (หมายเหตุความหนาของชั้นออกซิเดชั่น)
ตรวจสอบท่อส่งก๊าซสำหรับการรั่วไหลและตัวกรองสำหรับการอุดตัน แทนที่ฟิลเตอร์แก๊สเป็นประจำ .
ปรากฏการณ์: แรงดันต่ำ→แรงพัดตะกรันไม่เพียงพอ; แรงดันสูง→โลหะหลอมเหลวที่กระจัดกระจายและสาด .
การแก้ปัญหา: ความดันที่แนะนำ: 8-12 bar สำหรับวัสดุบาง ๆ (<5mm), 15-20 bar for thick materials (>10 มม.) (ดูที่คู่มืออุปกรณ์สำหรับข้อมูลเฉพาะ) .
ปรับระยะทางหัวฉีดกับวัสดุ (โดยทั่วไป 1-2 mm) เพื่อให้แน่ใจว่าการไหลเวียนของอากาศในแนวตั้งกับพื้นผิวการตัด .}
III . การบำรุงรักษาส่วนประกอบอุปกรณ์
ปรากฏการณ์: รูรับแสงหัวฉีดขนาดใหญ่หรือการยึดเกาะของตะกรันบนผนังด้านใน→การไหลเวียนของอากาศที่แตกต่างและการสูญเสียทิศทาง .
การแก้ปัญหา: ตรวจสอบหัวฉีดทุกวันสำหรับการสึกหรอและทำความสะอาดทันทีหลังจากตัดวัสดุสะท้อนแสงสูง (e . g ., ทองแดง, อลูมิเนียม) .}
แทนที่หัวฉีดด้วยรุ่นเดียวกัน (หมายเหตุความแตกต่างของรูรับแสงระหว่าง "หัวฉีดตัด" และ "หัวฉีดเชื่อม") .
ปรากฏการณ์: ฝุ่นน้ำมันหรือจุดระเหยบนพื้นผิวเลนส์→ลำแสงที่แตกต่างและความหนาแน่นของพลังงานลดลง .}
การแก้ปัญหา: เช็ดเลนส์ด้วยเอทานอลที่ปราศจากน้ำและผ้าไร้ขั้วในทิศทางเดียว (หลีกเลี่ยงการเช็ดแห้งหรือการเคลื่อนไหวกลับไปกลับมา) .}
แทนที่เลนส์ป้องกันทุก ๆ 8 ชั่วโมงทำงาน (ย่อวงจรในสภาพแวดล้อมที่มีลมพัดสูง) และปรับเทียบเลนส์โฟกัสอย่างมืออาชีพทุกไตรมาส .
ปรากฏการณ์: การเคลื่อนไหวเชิงกล卡顿 (การติดขัด) →เส้นทางตัดชดเชยและขอบขรุขระ .
การแก้ปัญหาใช้จาระบีที่ใช้ลิเธียมกับ Rails Weekly และตรวจสอบการกวาดล้าง Screw-Nut (ข้อผิดพลาดควรเป็น<0.03mm).
ทำความสะอาดเศษโลหะจากรางเพื่อป้องกันการสึกหรอบนส่วนประกอบที่แม่นยำ .
IV . การประมวลผลและคุณสมบัติล่วงหน้าของวัสดุ
ปรากฏการณ์: น้ำมันขนาดออกไซด์หรือการเคลือบบนพื้นผิววัสดุ→ตะกรันเพิ่มเติมระหว่างการตัด .
การแก้ปัญหา: เช็ดพื้นผิวด้วยแอลกอฮอล์/ทำความสะอาดก่อนตัดหรือใช้ฟังก์ชั่นการทำความสะอาดเลเซอร์สำหรับการประมวลผลล่วงหน้า .}
สำหรับแผ่นเหล็กรีดร้อนให้พิจารณาการระเบิดยิงเพื่อถอดชั้นออกไซด์ก่อน .}
ปรากฏการณ์: ผลลัพธ์การตัดที่ไม่สอดคล้องกันในแผ่นเดียวกัน (e . g ., การระเหยในพื้นที่บาง, ตะกรันในพื้นที่หนา) .}
การแก้ปัญหา: ต้องการความทนทานต่อความหนาของวัสดุน้อยกว่าหรือเท่ากับ± 0 . 1 มม. (น้อยกว่าหรือเท่ากับ± 0.05 มม. สำหรับการประมวลผลที่แม่นยำ) เมื่อซื้อ
สำหรับวัสดุที่มีความเครียดสูง (e . g ., เหล็กดับ) ทำการหลอมเพื่อบรรเทาความเครียดภายในก่อนที่จะตัด .
V . เทคนิคการดีบักขั้นสูง
สำหรับวัสดุจุดที่มีจุดแข็งสูง (e . g ., โลหะผสมไทเทเนียม), สลับจากโหมดต่อเนื่องเป็นพัลส์ (50-200 ความถี่ Hz) เพื่อลดการสะสมความร้อนและการยึดเกาะ
หลีกเลี่ยงการตัดโดยตรงจากขอบแผ่น (มีแนวโน้มที่จะเริ่มต้นตะกรันจุดเริ่มต้น); ใช้ "lead-in cutting" (Start 5-10 mm ห่างจากขอบและเชื่อมต่อกับรูปร่าง) .}
สำหรับรูปร่างที่ซับซ้อนจัดลำดับความสำคัญ "การตัดเกลียว" หรือ "การตัดแบบเลเยอร์" เพื่อลดการสะสมความร้อนที่มุม .
มาตรการป้องกัน
รักษาบันทึกการบำรุงรักษา: บันทึกรอบการเปลี่ยนสำหรับหัวฉีดและเลนส์และผลการทดสอบความบริสุทธิ์ของก๊าซสำหรับการตรวจสอบย้อนกลับ .
การสอบเทียบเส้นทางออปติคัลประจำปี: ให้วิศวกรของผู้ผลิตปรับเทียบเส้นทางออปติคัลทั้งหมดเป็นประจำทุกปี (รวมถึงมุมกระจกและความแม่นยำในการโฟกัส) เพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของลำแสง .
การฝึกอบรมผู้ประกอบการ: จัดให้มีการฝึกอบรมเฉพาะเกี่ยวกับความแตกต่างของพารามิเตอร์สำหรับวัสดุที่แตกต่างกันเพื่อหลีกเลี่ยงการปรับเปลี่ยนโดยพลการตามประสบการณ์ .