1. พื้นผิวการตัดหยาบที่มีการตั้งฉากไม่ดี
ปัญหาการรวมตัวกัน
พื้นผิวโลหะที่ถูกตัดแสดงลวดลายขรุขระเสี้ยนที่เหลือหรือระนาบตัดไม่ได้ตั้งฉากกับจานส่งผลให้ความแม่นยำชิ้นงานไม่เพียงพอ .}
สาเหตุ
การเบี่ยงเบนในตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์: โฟกัสสูงเกินไปหรือต่ำเกินไปป้องกันการใช้พลังงานที่แม่นยำไปยังพื้นที่ตัด .
ไม่ตรงกันระหว่างความเร็วในการตัดและพลังงาน: ความเร็วที่มากเกินไปทำให้ตะกรันล้มเหลวในการคายประจุในขณะที่ความเร็วช้าเกินไปนำไปสู่การละลายมากเกินไป .
ความดันก๊าซเสริมที่ผิดปกติ: ความดันไม่เพียงพอหรือการไหลเวียนของอากาศที่ไม่เสถียรไม่สามารถระเบิด Slag ได้อย่างมีประสิทธิภาพ .
การแก้ปัญหา
ปรับตำแหน่งโฟกัส: ใช้ตัวทดสอบโฟกัสหรือการตัดทดลองเพื่อปรับโฟกัสให้อยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสม (โดยทั่วไปที่หรือภายในพื้นผิวแผ่น) .
เพิ่มประสิทธิภาพการรวมพารามิเตอร์: กำหนดอัตราส่วนพลังงานความเร็วที่ดีที่สุดผ่านการทดลองตามวัสดุและความหนา (E . g ., สแตนเลส 1 มม.: พลังงาน 1000W, 8-10 m/นาทีความเร็ว) .}
ตรวจสอบระบบก๊าซ: ตรวจสอบความดันทรงกระบอกที่เพียงพอทำความสะอาดท่อส่งก๊าซและแทนที่ฟิลเตอร์ก๊าซที่อุดตัน .
2. การยึดเกาะของตะกรันบนพื้นผิวการตัด
ปัญหาการรวมตัวกัน
ตะกรันยังคงอยู่ที่ด้านล่างของแผ่นหลังจากตัดต้องใช้การบดทุติยภูมิและค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นและชั่วโมงชั่วโมง .}
สาเหตุ
ความบริสุทธิ์ต่ำของก๊าซเสริม: ความชื้นหรือสิ่งสกปรกในก๊าซมีผลต่อการกำจัดตะกรัน .
พลังเลเซอร์ไม่เพียงพอ: ไม่สามารถละลายแผ่นหนาได้อย่างเต็มที่ทำให้เกิดการยึดเกาะของตะกรัน .
หัวฉีดที่สวมใส่: รูรับแสงหัวฉีดขนาดใหญ่หรือผิดรูปนำไปสู่การไหลเวียนของอากาศที่แตกต่างกัน .
การแก้ปัญหา
แทนที่ด้วยก๊าซที่มีความบริสุทธิ์สูง: ใช้ไนโตรเจนหรือออกซิเจนที่มีความบริสุทธิ์มากกว่าหรือเท่ากับ 99 . 99%และตรวจสอบรายงานการทดสอบความบริสุทธิ์ของก๊าซเป็นประจำ
เพิ่มพลังงานหรือลดความเร็ว: สำหรับแผ่นหนา (e . g ., เหล็กคาร์บอน 10 มม.) เพิ่มพลังงานอย่างเหมาะสมเป็น 3000W หรือลดความเร็วต่ำกว่า 2m/นาที .
เปลี่ยนหัวฉีด: เลือกรูปแบบหัวฉีดที่ตรงกับอุปกรณ์ตรวจสอบการสึกหรอเป็นประจำและเปลี่ยนทุก ๆ 200 ชั่วโมง .}
3. การเบี่ยงเบนความแม่นยำในการตัด
ปัญหาการรวมตัวกัน
ขนาดการตัดไม่ตรงกับภาพวาดการออกแบบหรือการเลื่อนเส้นทางการตัดนำไปสู่ข้อบกพร่องของชุด .
สาเหตุ
การสึกหรอของส่วนประกอบเชิงกล: การกวาดล้างหรือการเสียรูปในรางนำและสกรูตะกั่วเนื่องจากการใช้งานระยะยาว .
ข้อผิดพลาดของพารามิเตอร์ซอฟต์แวร์: การตั้งค่าที่ไม่ถูกต้องสำหรับค่าการชดเชยวัสดุหรืออัลกอริทึมการตัดเส้นทางในซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรม .
การเบี่ยงเบนเส้นทางออปติคัลเลเซอร์: การกระจัดของกระจกหรือเลนส์โฟกัสทำให้เกิดข้อผิดพลาดทิศทางลำแสง .
การแก้ปัญหา
การสอบเทียบเชิงกล: ใช้ตัวบ่งชี้การหมุนเพื่อตรวจสอบความตรงของทางรถไฟคู่มือเปลี่ยนส่วนประกอบที่สึกหรอและตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการส่งน้อยกว่าหรือเท่ากับ± 0 . 03 มม.
ตรวจสอบพารามิเตอร์ซอฟต์แวร์: ตรวจสอบค่าชดเชยความหนาของวัสดุ (e . g ., 0 . 05 มม. การชดเชยสำหรับแผ่น 0.1mm) และอัปเดตเป็นซอฟต์แวร์ตัดล่าสุด
การสอบเทียบเส้นทางด้วยแสง: ปรับเส้นทางออปติคัลโดยใช้เคอร์เซอร์ข้ามหรือการตัดทดลองเพื่อให้แน่ใจว่าลำแสงเลเซอร์ตั้งฉากกับพื้นผิวการตัด .
4. ความยากในการตัดการเจาะรู
ปัญหาการรวมตัวกัน
ความล้มเหลวในการเจาะวัสดุหรือเวลาที่มากเกินไปที่จำเป็นสำหรับการเจาะครั้งแรกบนแผ่น .
สาเหตุ
พารามิเตอร์การเจาะที่ไม่เหมาะสม: การตั้งค่าการเจาะรูความถี่หรือเวลาไม่เพียงพอ .
ชั้นออกไซด์หนาบนพื้นผิววัสดุ: สนิมหรือสเกลขัดขวางการดูดซับพลังงานเลเซอร์ .
ระยะทางหัวฉีดไปยังแผ่นมากเกินไป: การไหลเวียนของอากาศที่แยกย้ายกันไม่ได้มีสมาธิกับการกำจัดตะกรัน .
การแก้ปัญหา
เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การเจาะ: เพิ่มพลังการเจาะเป็น 1.5-2 เวลาการตัดและขยายเวลาการเจาะเป็น 2-3 วินาที .}
วัสดุประมวลผลล่วงหน้า: แผ่นทรายหรือระเบิดสนิมเพื่อเพิ่มการดูดซับเลเซอร์ .
ปรับความสูงของหัวฉีด: รักษาระยะทางหัวฉีดไปยังแผ่น 0.5-1.5 mm เพื่อให้แน่ใจว่าการไหลของอากาศเข้มข้น .}
5. สัญญาณเตือนและการปิดเครื่องบ่อยครั้ง
ปัญหาการรวมตัวกัน
ความผิดปกติเช่นความร้อนสูงเกินไปความดันอากาศไม่เพียงพอหรือข้อผิดพลาดของซอฟต์แวร์ขัดจังหวะการผลิตระหว่างการทำงานของเครื่อง .
สาเหตุ
ระบบทำความเย็นล้มเหลว: สารหล่อเย็นไม่เพียงพอปั๊มน้ำอุดตันหรือการสะสมฝุ่นในหม้อน้ำ .
ความผิดปกติของระบบไฟฟ้า: การเดินสายแบบหลวมคอนแทคเตอร์อายุหรือข้อผิดพลาดของโปรแกรม PLC .
ความผิดปกติของเซ็นเซอร์: การเตือนที่ผิดพลาดจากเซ็นเซอร์ จำกัด หรือเซ็นเซอร์อุณหภูมิ .
การแก้ปัญหา
รักษาระบบทำความเย็น: เปลี่ยนสารหล่อเย็นเป็นประจำ (ทุก ๆ 6 เดือน) ทำความสะอาดฝุ่นหม้อน้ำและตรวจสอบอัตราการไหลของปั๊มน้ำ .
แก้ไขปัญหาไฟฟ้า: กระชับการเชื่อมต่อเทอร์มินัลแทนที่ส่วนประกอบอายุและโปรแกรม redownload หรือ debug plc .
เซ็นเซอร์ปรับเทียบ: ทดสอบความไวของเซ็นเซอร์ด้วยเครื่องมือมาตรฐานและซ่อมแซมหรือแทนที่ส่วนประกอบที่ผิดพลาด .
6. การเปลี่ยนรูปของการตัดแผ่นบาง ๆ
ปัญหาการรวมตัวกัน
แผ่นโลหะบาง ๆ (e . g . น้อยกว่าหรือเท่ากับ 1 มม.) หรือพัฒนาความผิดปกติของคลื่นเนื่องจากความเครียดจากความร้อนระหว่างการตัด .
สาเหตุ
พลังงานเลเซอร์มากเกินไป: ความร้อนในท้องถิ่นเข้มข้นทำให้วัสดุมีความร้อนสูงเกินไปและการเสียรูป .
ขาดอุปกรณ์สนับสนุน: 悬空切割 (การตัดระงับ) โดยไม่มีข้อ จำกัด คงที่ .
การแก้ปัญหา
ลดพลังงานและเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางการตัดใช้โหมดเลเซอร์พัลซิ่งเพื่อลดเอาต์พุตพลังงานเดียว จัดลำดับความสำคัญของการตัดขอบสั้นหรือนำการตัดกระโดดเพื่อแยกความร้อน .
ติดตั้งโครงสร้างสนับสนุน: แถบรองรับรูปกริดรูปกริดใต้แผ่นหรือใช้แพลตฟอร์มการดูดซับสูญญากาศเพื่อรักษาความปลอดภัยวัสดุ .
บทสรุป
ความเสถียรของการตัดเลเซอร์โลหะขึ้นอยู่กับการบำรุงรักษาอุปกรณ์การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์และการดำเนินการที่เป็นมาตรฐาน . โดยการแก้ไขปัญหาทั่วไปอย่างเป็นระบบ (e . g ., การยึดเกาะ องค์กรควรสร้างระบบการบำรุงรักษาอุปกรณ์ปกติและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการตามแบบไดนามิกตามลักษณะของวัสดุเพื่อให้ได้การประมวลผลโลหะที่มีประสิทธิภาพและมีเสถียรภาพ .}